Jedyny taki materiał na świecie. Polski wynalazek będzie technologiczną rewolucją

Rozwój technologiczny zmienił w ostatnich latach niemal każdą gałąź gospodarki. Przemysł przetwórczy, opakowaniowy i budowlany znalazły się w centrum tej transformacji, mierząc się jednocześnie z rosnącymi wymaganiami jakościowymi, presją kosztową oraz koniecznością ograniczania wpływu na środowisko. Dziś innowacja nie oznacza już wyłącznie „nowego produktu”. To odpowiedzialność za cały cykl życia materiału, od surowca, przez użytkowanie, aż po recykling.

– Tylko długofalowe inwestowanie w badania i rozwój może prowadzić do przełomowych rozwiązań technologicznych o znaczeniu wykraczającym poza jedną branżę. Kiedy patrzę na ostatnie trzydzieści pięć lat, widzę nieprzerwany proces rozwoju: technologicznego, organizacyjnego i mentalnego. Od początku działalności wiedzieliśmy, że jeśli chcemy być konkurencyjni, nie możemy powielać gotowych rozwiązań. Musimy tworzyć własne technologie, własne produkty i własne know-how. To wymaga czasu, konsekwencji i gotowości do ponoszenia ryzyka, ale tylko w ten sposób można budować trwałą przewag - mówi Marta Półtorak, prezes zarządu Marma Polskie Folie.

Pierwszym obszarem działalności firmy były opakowania - pozornie proste produkty, które w rzeczywistości wymagają bardzo zaawansowanych kompetencji technologicznych. Opakowanie nie jest dziś jedynie „nośnikiem” produktu. W wielu przypadkach decyduje o bezpieczeństwie, trwałości i jakości przechowywanej zawartości.

– Opakowanie bardzo często bywa niedoceniane, a tymczasem w wielu branżach jest ono elementem krytycznym. Mówimy o produktach, które muszą zapewniać absolutną szczelność, ochronę przed wilgocią czy dostępem powietrza. W przypadku niektórych materiałów przemysłowych jakikolwiek błąd może prowadzić do poważnych konsekwencji. Dlatego odpowiedzialność producenta opakowań jest porównywalna z odpowiedzialnością w przemyśle lotniczym czy kosmicznym – uważa Marta Półtorak.

Równolegle rozwijano opakowania dla branży spożywczej, w których najważniejszą rolę odgrywa tzw. barierowość, umożliwiająca przedłużenie świeżości produktów bez stosowania chemicznych konserwantów.

Pierwsze próby „ekologizacji” tworzyw sztucznych, polegające na dodawaniu skrobi ziemniaczanej lub kukurydzianej do polimerów, przez pewien czas uznawano za przełom.

– Na pewnym etapie wszyscy uwierzyliśmy, że dodawanie skrobi do tworzyw sztucznych rozwiąże problem ekologii. Dziś wiemy, że to było uproszczenie. Materiał się rozpadał, ale cząsteczki pozostawały w środowisku. Ekologia nie może polegać na pozornych rozwiązaniach – musi uwzględniać cały cykl życia produktu i realny wpływ na środowisko – wyjaśnia Marta Półtorak.

W odpowiedzi na te doświadczenia nowoczesny przemysł zwrócił się w stronę rozwiązań monomateriałowych, które można łatwo i efektywnie przetwarzać. Przykładem są folie MDO – jednorodne strukturalnie, umożliwiające zachowanie wysokich parametrów barierowych przy jednoczesnym uproszczeniu procesu recyklingu. Ich produkcja pozwala na mniejsze zużycie energii niż w przypadku papieru czy wielomateriałowych laminatów, a dodatkowo ogranicza ślad węglowy.

Współcześnie recykling przestał być dodatkiem do produkcji, a stał się jej integralnym elementem i jednym z kluczowych kryteriów innowacyjności. Coraz większe znaczenie ma nie tylko możliwość przetworzenia produktu po zakończeniu jego użytkowania, ale również energochłonność całego procesu.

– Dziś nowoczesność w przemyśle oznacza prostotę materiałową. Monomateriałowe rozwiązania pozwalają na skuteczny i energooszczędny recykling. Folie MDO są doskonałym przykładem technologii, która łączy wysokie parametry użytkowe z możliwością wielokrotnego przetwarzania. To kierunek, w którym idzie cała Europa i który uważam za jedyny racjonalny – mówi Marta Półtorak.

Technologie umożliwiające wielokrotne wykorzystanie tego samego materiału, przy niskim zużyciu energii i minimalnych stratach jakościowych, wyznaczają dziś standard nowoczesności.

Marma, przy współpracy Narodowego Centrum Badań i Rozwoju, opracowuje technologię produkcji igłowanej włókniny z włókna ciągnionego, wytwarzanego w całości z surowców wtórnych.

– To coś więcej niż kolejna inwestycja technologiczna. To zmiana paradygmatu. Rozpoczynamy produkcję włókniny z włókna ciągnionego, wytwarzanego z surowców wtórnych, a nie, jak dotychczas robiono, z włókien ciętych o niejasnym pochodzeniu. Na świecie tylko jedna firma posiada podobną technologię, ale opartą na surowcu pierwotnym. My, jako jedyni poszliśmy krok dalej, więc będzie to produkcja przełomowa. Nie boję się użyć porównania do rewolucji, jaką w XVII wiecznym przemyśle wywołała maszyna parowa – deklaruje Marta Półtorak.

Nowa technologia pozwala na pełną kontrolę procesu: od surowca po gotowy produkt oraz uzyskanie parametrów wytrzymałościowych nieosiągalnych dla tradycyjnych materiałów.

Wykorzystanie materiałów z recyklingu ma więc stanowić jakościowy skok, który można porównać do momentów przełomowych w historii industrializacji.

Nowa włóknina ma zastosowanie w wielu sektorach. W budownictwie infrastrukturalnym może pełnić funkcję warstw separacyjnych i wzmacniających w drogach, nasypach i skarpach. W rolnictwie i ogrodnictwie sprawdza się jako materiał ochronny i filtracyjny.

– Ten materiał nadaje się niemal do każdego zastosowania. Może być warstwą separacyjną, wzmacniającą, filtracyjną lub ochronną. Może przepuszczać parę wodną albo być całkowicie nieprzepuszczalny – wszystko zależy od stopnia jego kalandrowania, w uproszczeniu – wykończenia. Przy bardzo niskiej masie uzyskujemy wytrzymałość, której nie oferują tradycyjne włókniny. Technologie cywilne bardzo często znajdują zastosowanie w zupełnie innych obszarach. Siatki, które pierwotnie służyły w ogrodnictwie, dziś wykorzystywane są jako zabezpieczenia przeciwdronowe. To pokazuje, że innowacja nie zna granic branżowych – liczą się właściwości materiału i realne potrzeby użytkownika – wyjaśnia Marta Półtorak.

Jedną z najważniejszych cech materiału jest możliwość precyzyjnego kształtowania jego właściwości: od pełnej nieprzepuszczalności po zdolność do selektywnego przepuszczania pary wodnej, przy zachowaniu bardzo niskiej masy i wyjątkowo wysokiej wytrzymałości.

Jednym z największych problemów polskiego rynku jest niski poziom świadomości inwestorów i wykonawców. Decyzje zakupowe często podejmowane są na podstawie ceny jednostkowej bez analizy rzeczywistych parametrów technicznych. Tymczasem pozorne oszczędności, rzędu kilkudziesięciu złotych, mogą prowadzić do wieloletnich strat energetycznych, kosztownych remontów i obniżenia jakości życia.

– Dla przykładu: w budownictwie największe znaczenie mają elementy, których nie widać. Membrana dachowa czy paroizolacja decydują o komforcie życia przez dziesiątki lat. Źle dobrane lub źle zastosowane materiały prowadzą do strat ciepła, wilgoci, a w konsekwencji do problemów zdrowotnych. To nie są detale – to fundament jakości życia.

– Często obserwuję sytuacje, w których inwestor oszczędza kilkadziesiąt czy sto złotych na dachu wartym kilkadziesiąt tysięcy. To pozorna oszczędność. Te pieniądze wracają później w rachunkach za energię, w kosztach remontów i w obniżonym komforcie użytkowania budynku.

– Problemem nie jest brak technologii – problemem jest brak świadomości. Wiele decyzji podejmowanych jest wyłącznie na podstawie ceny lub gramatury. Tymczasem kluczowe są parametry funkcjonalne: paroprzepuszczalność, szczelność, trwałość. Jeżeli nie będziemy o tym mówić i edukować rynku, te same błędy będą się powtarzać – przestrzega Marta Półtorak.

Prawdziwa innowacyjność nie rodzi się z jednorazowych projektów. To efekt dziesiątek lat konsekwentnej pracy, inwestycji w ludzi, centra badawczo-rozwojowe i współpracę z nauką. W każdym z pięciu zakładów firmy funkcjonują zespoły B+R, a know-how budowane jest w oparciu o doświadczenie praktyków i ciągłe szkolenia.

– Nie wystarczy dostarczyć produkt. Producent ma obowiązek tłumaczyć, jak go stosować i dlaczego ma takie, a nie inne właściwości. Technologia jest dziś bardzo zaawansowana, ale bez wiedzy użytkownika nie da się wykorzystać jej potencjału. Dlatego od lat inwestujemy w szkolenia, programy edukacyjne i współpracę z wykonawcami. Innowacja nie dzieje się z dnia na dzień. To efekt trzydziestu pięciu lat badań, prób, błędów i konsekwentnej pracy. Każdy nasz zakład ma własne centrum badawczo-rozwojowe, a wiedza budowana jest przez ludzi, którzy znają produkcję od podszewki. To jest kapitał, którego nie da się kupić – podsumowuje Marta Półtorak.

W czasach, gdy wiele firm przenosi produkcję poza Europę, taka strategia pokazuje, że zaawansowany technologicznie, odpowiedzialny przemysł może i powinien rozwijać się lokalnie. To nie tylko kwestia gospodarki, ale także bezpieczeństwa, jakości życia i przyszłości kolejnych pokoleń.